优点：1）流动性好。因为是以一定粒度规模的球体构成，流动性要优于钢砂或钢丝切丸。2）工艺操控简略。钢丸90%以上是圆形，异型钢丸不能超过10%，带尖角的钢丸少（使用进程中破碎的钢丸硬度相对偏低），不必考虑补充料时单次投入量太大构成钢板外表损害的问题。3）不构成带钢外表部分损害。不必操控丸粒巨细构成的混合比，新钢丸在投入时即便一次投入量很大，也不会在钢板外表构成部分深点。4）对抛丸机抛头叶片和护板损害小。铸钢丸的硬度相对偏小，抛打进程中钢丸破碎后构成的尖角硬度也相对偏低，再加上投入的新钢丸不含尖角，抛头叶片和抛丸室护板的损耗相对小。
缺点1）钢丸质量不稳定。因为铸钢丸构成S110的产出率在4%~8%之间，为寻求小粒度的份额，增加了喷水压力，钢丸中含裂纹、尖角、砂眼、连体、破碎、变形和尺度不均的异型钢丸的份额增多，不仅下降了疲惫寿数，影响到抛打后的钢板质量，也大大增加了钢丸的耗费量。通过对大多数钢丸制作的产品检验，异型钢丸的份额均超出不大于5%的SAE规范，疲惫寿数仅1400次，低于实践使用2300次的要求，导致钢板外表除鳞效率差。许多为了节约本钱，省略了热处理环节，也构成疲惫寿数下降；甚至有些掺入铸铁丸（肉眼很难区分），使抛丸进程中发生许多粉尘，钢丸耗费成倍增加。质量差的钢丸在较短的时间内破碎，不能有效的清除氧化铁皮和到达正常的使用寿数，一同发生的许多粉尘，增加了除尘系统的负荷及维护本钱，也增加了失火的危险。
2）钢丸尺度偏大。按照工艺及外表要求，质料除鳞应选用S110的钢丸，但钢丸厂家实践供给的大都在S110和S170之间，小粒度的钢丸偏少，对下降喷丸后的外表粗糙度是不利的，一般除鳞后的质料外表粗糙度（Ra）在5~7μm，对冷轧后的不锈钢制品外表质量发生了不良影响。
3）钢丸耗费量大。因为钢丸的在成型进程中会发生裂纹，钢丸在反复抛打进程中沿裂纹破碎，影响使用寿数，导致钢丸的耗费量一般都在4kg/t以上。选用完全符合规范的钢丸，耗费量可操控在2.5kg/t以内。
4）供应不足。按照冷轧不锈钢外表粗糙度要求，质料除鳞需悉数选用S110的钢丸，但S110的高碳铸钢丸的产出率仅4%~8%，出产的小粒度钢丸越多，不锈钢除鳞所需的S110钢丸每月在2000t以上，而到达SAE规范的S110钢丸有60%以上的缺口，许多此粒度规模的钢丸是代理商将许多钢丸厂的少量钢丸收集到一同得到的，质量根本无法确保。有些钢丸甚至是将各种抛打铸件、结构件等破碎后的钢丸从头筛分后凑起来的，寿数很低。资源问题凸显紧张。
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